Склад – одно из важнейших звеньев логистической цепочки, благодаря которому обеспечивается связь между производством и сбытовой сетью. Эффективное и системное управление складскими бизнес-процессами позволяет компании максимально удовлетворять потребности рынка, обеспечивая наличие своей продукции «в нужное время в нужном месте» и, в конечном итоге, получать максимальную прибыль от ее реализации.
Компания AXELOT и агрохолдинг «Сибирская Аграрная Группа» реализовали проект модернизации склада, который стал победителем конкурса «Проект года» в номинации «Лучший региональный проект по Сибирскому федеральному округу». На примере этого проекта мы рассмотрим особенности автоматизации и технического оснащения склада мясной продукции, которые способствуют его эффективному функционированию.
Цифры и факты
Каждый день на складской комплекс Сибирской Аграрной Группы в городе Томске поступает до 60 т готовых мясных продуктов 200 различных видов. В этот же день они распределяются по 1000 заказов (в пиковые периоды эта цифра доходит до 1500), среди которых нет одинаковых по ассортименту и массе. Количество работников в смене – 16 человек.
На складе обеспечивается соблюдение сроков годности продукции, устранены ошибки в ее учете, а опасность неправильной комплектации заказов полностью исключена.
Таковы лишь некоторые результаты модернизации, осуществленной агрохолдингом. Основными этапами преобразований стали внедрение автоматизированной системы управления (WMS) и ее интеграция с роботизированным оборудованием.
«Автоматизация была призвана в первую очередь уменьшить количество ошибок, обусловленных пресловутым «человеческим фактором»: пересорта, перегруза, недогруза. Кроме того, стояла задача насколько воз- можно увеличить скорость подбора товаров в заказ, – рассказывает заместитель директора Сибирской Аграрной Группы по логистике Артем Багреев. – Поэтому мы объединили возможности WMS и роликового транспортера. Результатом стала автоматизация всех процессов склада, включая процедуры планирования и диспетчеризации. Создана автоматизированная система, которая не только минимизирует работу персонала, но и полностью контролирует все перемещения товара на складе».
Как показало изучение российского и международного опыта реализации подобных проектов, готового технологического решения под геометрию склада не существовало. Поэтому автоматизация склада агрохолдинга стала комплексным проектом: сам транспортер разрабатывался в Москве, пневматическое оборудование для него – в Томске, система управления конвейерной линией – в Болгарии.
В качестве WMS, после изучения множества представленных на рынке систем, была выбрана система «1С-Логистика:Управление складом», разработанная компанией AXELOT.
«Мы столкнулись с нежеланием западных компаний изменять техническое задание на этапах разработки, внедрения и сопровождения, – отмечает Артем Багреев. – Поэтому нашим генеральным партнером в проекте выступила компания AXELOT, руководство которой согласилось идти нам навстречу во всем, что касается его доработки».
Специалисты AXELOT не только внедрили систему «1С-Логистика:Управление складом», но и решили задачу ее интеграции с системой управления транспортером.
Еще одной особенностью автоматизации склада Сибирской Аграрной Группы стало внедрение WMS-системы без остановки производства. Это позволило агрохолдингу получить работающую систему без единого дня простоя и сэкономить примерно вдвое против внедрения с остановкой производства – порядка 20 млн руб. Для сравнения, ни одна из европейских компаний – разработчиков WMS, которые агрохолдинг ранее рассматривал в качестве возможных подрядчиков, не была готова осуществить внедрение WMS в режиме онлайн.
Основные этапы автоматизации
В результате внедрения «1С- Логистика:Управление складом» на складе агрохолдинга были автоматизированы операции приемки, размещения, формирования заданий на оптовый и розничный отбор, подтарки (пополнения), отгрузки, инвентаризации, формирования и печати штрихкодов, планирования ресурсов, учета тары. Кроме того, система в автоматическом режиме рассчитывает рекомендуемое число работников для выполнения текущих заданий.
Еще одна важная функция WMS, которая была использована на складе Сибирской Аграрной Группы, –
возможность в автоматическом ре- жиме проводить инвентаризацию товара и обнаруживать пересорты, недостачи и излишки продукции как по складу целиком, так и поячеечно. Это позволяет агрохолдингу проводить инвентаризацию склада по частям, без остановки производства.
Была произведена и настройка оборудования: подключены весы и терминалы сбора данных (ТСД) Motorola, а также стационарные и мобильные принтеры этикеток Zebra. Созданы 22 автоматизированных рабочих места.
Интеграция WMS «1С-Логистика:Управление складом» с информационными системами Сибирской Аграрной Группы позволила оформлять заказы на склад из центрально- го офиса, разбивать их по рейсам с учетом очередности погрузки в транспортные средства и выполнять ряд других задач.
Алгоритм работы склада
После модернизации склад Сибирской Аграрной Группы работает в режиме 24×7. Получение заказов осуществляется до 21.00, а их комплектация – до 4.00. Таким образом, благодаря автоматизации склада сборка суточной нормы заказов осуществляется всего за 5–6 часов.
Вот как происходит комплектация заказов. За спиной каждого из 9 комплектовщиков, участвующих в отборе заказов, находятся так называемые «ручьи» – железные направляющие, на которых стоят лотки с продукцией. Ближе к рабочим местам расположены быстро оборачиваемые товары, дальше – те, которые требуются реже. За наличием необходимого количества и ассортимента у комплектовщика следит система. Если продуктовый «ручей» иссякает, на терминале подтарщика склада по- является задание «Подпитать», в соответствии с которым он обеспечивает перемещение нужной продукции в предназначенный для нее «ручей».
Каждый пустой лоток после мойки взвешивается и маркируется уникальной этикеткой. Размещение этикетки и штрихкода лотка различаются в зависимости от того, является ли он тарой в хранении, либо это груз, включающий продукцию, отобранную под заказ.
С помощью «1С-Логистика:Управление складом» диспетчер формирует отбор по заказам. Система автоматически рассчитывает количество лотков, которые требуются под заказ, и те рабочие места на транспортере, которые лоток должен «посетить». Также «1С-Логистика:Управление складом» рассчитывает и сообщает диспетчеру, сколько комплектовщиков нужно привлечь для выполнения заказа и на каких рабочих местах они должны стоять. Ознакомившись с этой информацией, диспетчер может принять предложенное системой распределение или переназначить рабочие места вручную. Потом он с помощью системы выдает задание на терминал сбора данных каждого комплектовщика: на ТСД поступает информация о количестве и спецификации продукции, которую нужно положить в лоток.
Когда лоток останавливается рядом с комплектовщиком, тот сканирует его штрихкод, и на экране терминала сбора данных появляется актуальное задание на отбор. В соответствии с ним комплектовщик кладет в лоток необходимую продукцию, взвешивает его и отправляет обратно на транспортер. Весы интегрированы в конвейер, и информация с них сразу же поступает в систему. При расхождении по массе или номенклатуре система выдает предупреждение, и задание не завершится до тех пор, пока в лотке не окажется именно то, что определила для него система. Далее заполненный лоток попадает на второй (верхний) уровень линии и автоматически подается в зону отгрузки, в одно из шести отгрузочных окон. Работник, который стоит на воротах, сканирует лоток, и система указывает ему, на какую палету в зоне отгрузки его следует установить. При отгрузке осуществляется выходной контроль по массе каждого лотка.
Интересно отметить, что по окончании операции на экране ТСД, как знак внимания компании к своим работникам, появляется надпись «ЗАО “Сибирская Аграрная Группа” благодарит Вас за работу!».
Итоги модернизации
Итогом комплексных изменений складского комплекса Сибирской Аграрной Группы стало качественное повышение его эффективности. Были достигнуты главные цели, поставленные руководством холдинга, – существенное увеличение скорости обработки заказов и сведение к минимуму зависимости от человеческого фактора. Однако этим экономический эффект модернизации отнюдь не ограничился: автоматизация склада позволила решить и ряд других важных задач.
Увеличилась пропускная способность складского комплекса. Удалось полностью исключить ошибки, связанные с отклонением по массе в заказах и с пересортицей. Это, в свою очередь, свело к минимуму претензии клиентов. В три раза сократились потери товара. Инвентаризация теперь выполняется 1 раз в месяц, в то время как до модернизации ее приходилось проводить каждую неделю.
Затраты на модернизацию окупились за год. Ежемесячная экономия от реализации проекта составляет порядка 4,5 млн руб.